根据现场破碎机工作状况,每台破碎机均为单机单独使用,破碎机与破碎机之间的距离都比较远,单台破碎机内的4个轴承为独立的润滑单元,4个轴承需要同时润滑,每个润滑周期提供的润滑脂量4个轴承都一样。如果将多台破碎机的润滑联动起来,像双线润滑系统那样进行集中控制,并不是佳润滑方案,因为设备不符合润滑点多且相对集中的特点,而且还会因管路布置、润滑控制等额外原因,造成故障率高。根据破碎机之间轴承单独润滑且轴承为主要润滑点的情况,佳的润滑方案就是采用单机多线控制,实现点对点的等量直供,参照每个轴承实际需要的润滑量,从润滑泵出口直接连至轴承润滑点,对每个轴承的润滑量直接进行监控,具体使用的润滑泵就是多点泵。现场破碎机轴承润滑绝大部分使用的润滑泵也是多点泵,主要的不足是润滑量的统计和监控没有实现,油脂桶容积太小,油脂使用完后在外露的条件下进行补脂,非常容易造成油脂污染,使轴承的使用寿命缩短;同时附带的一些润滑点<如刮板等>没有实现自动补脂,需要人工定期进行补脂。

采用新型的润滑方案后,不仅可以实现破碎机轴承重点润滑,如果需要可以通过单线分配器将一些附属的润滑点进行集中润滑，例如一矿原煤（坑上）2套破碎机润滑就属于这种情况。 新型润滑系统由供脂系统和补脂系统组成,供脂系统的主要元件多点润滑泵和补脂系统的主要元件电动加油泵,共同装在一个封闭的厢体内。多点润滑泵为专门定制,在标准多点润滑泵的基础上加装磁性液位变送器和压力变送器;磁性液位计的功能是通过设置上、下限位实现油脂桶封闭加脂,就是当油脂桶内的油脂低于设定下限位时,电动加油泵自动进行补脂,当油脂桶内的油脂高于设定上限位时,电动加油泵停止补脂,同时磁性液位计在上、下限位之间,连续输出4-20mA模拟量信号,实现供脂量的及时统计和监控。压力变送器的功能是分别安装在4条通往破碎机主轴承的管路上,实时监测供脂状态,就是在正常供脂过程中,当液位计通过连续模拟量信号显示供脂流量正常时,如果4条供脂管路的压力值在正常设定范围,说明一切正常;如果1条或几条管路压力值超出范围,压力值高说明管路堵塞或轴承损坏,压力值低说明管路泄露或轴承损坏;压力值高时,断开管路或打开旁通球阀如正常出脂说明需检查轴承,压力值低时,检查管路如无泄漏处说明需检查轴承;如果4条管路同时出现无压或压力低,说明需要检查多点润滑泵。 

电动加油泵的出口直接连接至多点润滑泵的油脂桶上,电动加油泵与桶盖连接在一起,可直接放置200L标准油脂桶上,电动加油泵与桶盖通过电动桥架实现自动上升或下降,电动加油泵的吸口处设有液位开关,当标准油桶内的油脂低于吸口位时,系统发出报警提示需更换油脂桶,电动加油泵上的压力表显示供脂压力,安全阀可调节供脂压力大小。 

 电控柜上设有“手动”、“自动”转换开关,用于系统的调试和自动供脂,电控柜能向主PLC提供运行信号、故障信号、参数信号,电控柜具有就地操作功能,设报警指示灯,主要指示油位、压力以及管路泄漏堵塞和流量增大减小。在系统开始为润滑点供脂之前,控制柜先对控制系统进行自检,然后启动多点泵并进行油压检测,同时检测流量信号,以此准确判断润滑状态是正常,还是堵塞或泄漏。在手动模式时,必须操作控制柜上的按钮才能进行给油工作,否则润滑装置始终待命;在自动模式时,根据破碎机的运行和系统预设的间隔时间自动给注润滑脂,显示器显示供油给油时间和供油状态,同时记录运转信息,当设备出现故障时,报警信号灯亮起,向上位机发出故障请求信号,以便检修人员来进行相应处理。保证系统正常工作的各项参数需事行人工设置,控制系统根据设定采集和存储有关信息数据,并能形成历史报表及报警数据等,储存于上位机硬盘上,不会发生数据丢失现象。数据管理可通过自动和手动方式对存储的数据进行备份和删除,根据存储的数据,结合现场润滑情况可以对给脂量和给脂间隔时间相应的调整,并能打印出各种报表进行分折。